Brantner feiert ein bedeutendes Jubiläum: Vor fünf Jahren wurde die moderne KTL- und Pulverbeschichtungsanlage in Betrieb genommen. Seither hat sich diese Investition als wegweisend für Qualität, Umweltfreundlichkeit und Effizienz in der Oberflächentechnik erwiesen.
„Die Entscheidung, auf diese innovative Technologie zu setzen, war ein wichtiger Meilenstein in der Geschichte unseres Unternehmens. Die KTL- und Pulverbeschichtungsanlage erlaubt es uns, höchste Standards im Korrosionsschutz und in der mechanischen Belastbarkeit unserer Produkte zu gewährleisten“, so Hans Brantner, Eigentümer und Geschäftsführer Hans Brantner & Sohn Fahrzeugbau GmbH.
Mit der Einführung der KTL-Beschichtung (Kathodische Tauchlackierung) und einer nachfolgenden Pulverbeschichtung setzte das Unternehmen 2020 neue Maßstäbe in der Fahrzeugbaubranche. Die Investition von rund 10 Millionen Euro hat nicht nur die Produktqualität auf ein neues Niveau gehoben, sondern auch einen erheblichen Beitrag zur Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit geleistet. So werden über 70% der bisherigen Lösemittel aus dem Nasslackierbereich eingespart und die zusätzlich notwendige Energie über ein angrenzendes Photovoltaik-Kraftwerk bereitgestellt.
Vorteile der KTL- und Pulverbeschichtung
Die KTL-Beschichtung zeichnet sich durch ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit aus, die auch schwer zugängliche Bereiche wie Hohlräume effektiv schützt. Nach der Beschichtung sorgt die Pulverbeschichtung für eine optisch ansprechende, widerstandsfähige Oberfläche in nahezu unbegrenzter Farbvielfalt.
Das Verfahren ist außerdem umweltfreundlich:
- Reduzierter Verbrauch von Lackmaterialien.
- Nahezu abfallfreier Betrieb durch Pulverrückgewinnung.
- Nutzung von „grüner Energie“ durch eine eigens errichtete Photovoltaikanlage.
Die Anlage ermöglicht es, Bauteile mit einer Länge von bis zu 16 Metern zu beschichten – ein Alleinstellungsmerkmal, das Brantner in der Branche einzigartig macht.
Wie funktioniert der Prozess der Oberflächentechnik?
Granulatstrahlen
Das Granulatstrahlen ist der erste Schritt in der Oberflächentechnik und dient der optimalen Vorbereitung für die Kathodische Tauchlackierung (KTL). In einer hochmodernen Durchlaufstrahlanlage mit zehn Turbinen werden die Bauteile gründlich gereinigt, um eine ideale Haftbasis für die nachfolgende Beschichtung zu schaffen. Durch dieses automatisierte Verfahren lassen sich Zunder, Rost, Schweißrückstände und Ablagerungen aus dem Schneidprozess vollständig entfernen, wobei ein Reinigungsgrad bis SA3 erreicht wird. Anschließend werden die Bauteile auf Warenträgern platziert und für die nasschemische Reinigung, den nächsten Prozessschritt, vorbereitet.
In der nass-chemischen Reinigung werden die Bauteile gezielt auf die Kathodische Tauchlackierung (KTL)
vorbereitet. Durch Spritz- und Tauchentfettung werden Fette, Öle, Rost sowie Oxide effektiv entfernt. Zunächst erfolgt eine alkalische
Reinigung in speziellen Becken mit Beizen, Säuren, Laugen und Neutralisationsflüssigkeiten. Anschließend sorgt die Zinkphosphatierung für eine optimale Grundlage, die sowohl die Lackhaftung verbessert als auch einen hohen Korrosionsschutz gewährleistet. Es folgen mehrere
Spülgänge, darunter die VE-Spülung mit vollentsalztem Wasser. Abschließend werden die Bauteile sorgfältig getrocknet, um Korrosion
zu verhindern und ideale Bedingungen für die nachfolgende KTL-Beschichtung zu schaffen.
Kathodische Tauchlackierung (KTL)
Nun folgt die eigentliche KTL-Beschichtung – die Kathodische Tauchlackierung (KTL). Dieses Verfahren unterscheidet sich von herkömmlichen Lackiertechniken, da es sich um einen elektrochemischen Prozess handelt, der mit Gleichspannung arbeitet. Während des Beschichtungsprozesses wird das Werkstück in ein wässriges, elektrisch leitfähiges Lackbad getaucht. Durch Anlegen eines Spannungsfeldes scheidet sich der Lack gleichmäßig auf der Oberfläche ab. Anschließend durchlaufen die Teile mehrere Filtratspülungen, um überschüssigen Lack zu entfernen.
Die abschließende Einbrennphase erfolgt bei etwa 175 °C für 40–60 Minuten, wodurch eine gleichmäßige, geschlossene organische Lackschicht mit einer Schichtstärke von ca. 30–35 μm entsteht.
Die KTL-Beschichtung überzeugt durch ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit, selbst in Hohlräumen und an scharfen Kanten. Durch den Einsatz von Passivierungen in der Vorbehandlung werden offene Poren in der Zinkphosphatierung geschlossen, was den Korrosionsschutz zusätzlich verbessert. Dies sorgt für eine optimale Haftbasis und erhöht die Widerstandsfähigkeit von Bauteilen, die durch den Effekt des Faraday’schen Käfig innen nicht vollständig beschichtet werden können. Dieses System bietet maximalen Korrosionsschutz – mit einer Beständigkeit von bis zu 1000 Stunden gegen Grundmetallkorrosion im Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227. Zudem zeichnet sich die KTL-Beschichtung durch eine hohe thermische sowie mechanische Belastbarkeit aus und verleiht den Bauteilen eine homogene, schwarze Oberfläche mit optischen Vorteilen.
Bei der Pulverbeschichtung wird das Beschichtungspulver mithilfe eines Luftstroms und elektrostatischer Aufladung präzise auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht. Dies erfolgt in einer vollautomatischen Anlage mit 16 lasergesteuerten Düsen, die für eine gleichmäßige Applikation sorgen. Anschließend wird die Beschichtung bei Temperaturen von etwa 160–180 °C eingebrannt. Durch diesen Prozess verbindet sich das Pulver dauerhaft mit dem Werkstück und erhält seine charakteristische Optik.
Dieses Verfahren zeichnet sich durch seine Umweltfreundlichkeit aus, da das überschüssige Pulver durch Rückgewinnung wiederverwendet werden kann, wodurch nahezu kein Abfall entsteht.
Vorteile der Pulverbschichtung
- Hervorragender Korrosionsschutz für eine lange Lebensdauer
- Attraktive Optik mit gleichmäßiger, hochwertiger Oberfläche
- Unbegrenzte Farbauswahl für individuelle Gestaltungswünsche
- Hohe mechanische Widerstandsfähigkeit, übertrifft viele andere Beschichtungsmethoden
- Wirtschaftlich und effizient durch innovative Technologie
- Nachhaltig und umweltschonend dank Pulverkreislaufsystemen und lösemittelfreien Beschichtungsstoffen
- Sofortige Weiterverarbeitung – keine Trocknungszeiten, direkt montier- und transportierbar
Durch diese Kombination aus Funktionalität, Widerstandsfähigkeit und Umweltfreundlichkeit bietet die Pulverbeschichtung eine exzellente Lösung für anspruchsvolle Oberflächenveredelungen.
Nachhaltigkeit und Innovation
Das Unternehmen hat sich in den vergangenen Jahren konsequent weiterentwickelt und seine Prozesse optimiert. „Mit der KTL- und Pulverbeschichtung reduzieren wir nicht nur unsere Umweltbelastung, sondern setzen auch auf zukunftsfähige Technologien, die unseren Kunden zugutekommen“, ergänzt Gerhard Schmid, Verkaufsleiter Hans Brantner & Sohn Fahrzeugbau GmbH.
Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit zur Lohnbeschichtung für Großbauteile. Diese Erweiterung des Geschäftsbereichs stärkt die Marktposition des Unternehmens und eröffnet neue Perspektiven in der Zusammenarbeit mit externen Partnern.
„Wir bedanken uns herzlich bei unseren Kunden für ihr Vertrauen in unsere Produkte und unsere hochmoderne Oberflächentechnik-Anlage. Ihre Zufriedenheit ist unser größter Antrieb. Wir freuen uns über die langjährige Zusammenarbeit sowie die partnerschaftliche Beziehung, die wir gemeinsam aufgebaut haben. Auch in Zukunft stehen wir Ihnen als verlässlicher Partner zur Seite und blicken gespannt auf weitere erfolgreiche Projekte“, unterstreicht Hans Brantner, Eigentümer und Geschäftsführer Hans Brantner & Sohn Fahrzeugbau GmbH.
5 Jahre Erfolg und Zukunftsaussichten
Das fünfjährige Bestehen der KTL- und Pulverbeschichtungsanlage markiert für Brantner nicht nur einen Rückblick auf eine Erfolgsgeschichte, sondern auch einen Blick nach vorn. Mit dem Einsatz dieser fortschrittlichen Technologie sind die Weichen für weiteres Wachstum und eine nachhaltige Zukunft gestellt.
Für weitere Informationen, Bildmaterial oder Rückfragen steht Ihnen unser Team gerne zur Verfügung.
Ansprechpartnerin:
- Claudia Zieger (Marketing)
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